1.1 职业名称
工具钳工
1.2 职业定义
操作钳工工具、钻床等设备，进行刃具、量具、模具、夹具、索具、辅具等（统称工具，亦称工艺装备）的零件加工和修整，组合装配，调试与修理的人员。
1.3 职业等级
本职业共设五个等级，分别为：初级（国家职业资格五级）、中级（国家职业资格四级）、高级（国家职业资格三级）、技师（国家职业资格二级）、高级技师（国家职业资格一级）。
1.4 职业环境
室内，常温
1.5 职业能力特征
具有一定的学习、表达和计算能力，具有一定的空间感、形体知觉及较敏锐的色觉，手指、手臂灵活，动作协调。
1.6 基本文化程度
初中毕业
1.7 培训要求
1.7.1 培训期限
全日制职业学校教育，根据其培养目标和教学计划确定。晋级培训期限：初级不少于500标准学时；中级不少于400标准学时；高级不少于300标准学时；技师不少于300标准学时；高级技师不少于200标准学时。
1.7.2 培训教师
培训初、中、高级工具钳工的教师应具有本职业技师以上职业资格证书或本专业中级以上专业技术职务任职资格；培训技师的教师应具有本职业高级技师职业资格证书或本专业高级专业技术职务任职资格；培训高级技师的教师应具有本职业高级技师职业资格证书2年以上或本专业高级专业技术职务任职资格。
1.7.3 培训场地设备
满足教学需要的标准教室和具有80m2以上的面积，且能安排8个以上工位，有相应的设备及必要的工具、量具，采光、照明、安全等设施符合作业规范的场地。
1.8 鉴定要求
1.8.1 适用对象
从事或准备从事本职业的人员。
1.8.2 申报条件
——初级（具备以下条件之一者）
（1）经本职业初级正规培训达规定标准学时数，并取得毕（结）业证书。
（2）在本职业连续见习工作2年以上。
（3）本职业学徒期满。
——中级（具备以下条件之一者）
（1）取得本职业初级职业资格证书后，连续从事本职业工作3年以上，经本职业中级正规培训达规定标准学时数，并取得毕（结）业证书。
（2）取得本职业初级职业资格证书后，连续从事本职业工作5年以上。
（3）连续从事本职业工作7年以上。
（4）取得经劳动保障行政部门审核认定的、以中级技能为培养目标的中等以上职业学校本职业（专业）毕业证书。
——高级（具备以下条件之一者）
（1）取得本职业中级职业资格证书后，连续从事本职业工作4年以上，经本职业高级正规培训达规定标准学时数，并取得毕（结）业证书。
（2）取得本职业中级职业资格证书后，连续从事本职业工作7年以上。
（3）取得高级技工学校或经劳动保障行政部门审核认定的、以高级技能为培养目标的高等职业学校本职业(专业)毕业证书。
（4）取得本职业中级职业资格证书的大专以上本专业或相关专业毕业生，连续从事本职业工作2年以上。
——技师（具备以下条件之一者）
（1）取得本职业高级职业资格证书后，连续从事本职业工作4年以上，经本职业技师正规培训达规定标准学时数，并取得毕（结）业证书。
（2）取得本职业高级职业资格证书后，连续从事本职业工作6年以上。
（3）高级技工学校本职业（专业）毕业生和大专以上本专业或相关专业毕业生，取得本职业高级职业资格证书后连续从事本职业工作满2年。
——高级技师（具备以下条件之一者）
（1）取得本职业技师职业资格证书后，连续从事本职业工作3年以上，经本职业高级技师正规培训达规定标准学时数，并取得毕（结）业证书。
（2）取得本职业技师职业资格证书后，连续从事本职业工作5年以上。
1.8.3 鉴定方式
分为理论知识考试和技能操作考核。理论知识考试采用闭卷笔试方式，技能操作考核采用现场实际操作方式。理论知识考试和技能操作考核均实行百分制，成绩皆达60分以上者为合格。技师、高级技师鉴定还须进行综合评审。
1.8.4 考评人员与考生配比
理论知识考试考评人员与考生配比为1：20，每个标准教室不少于2名考评人员；技能操作考核考评员与考生配比为1：3，且不少于3名考评员。
1.8.5 鉴定时间
理论知识考试时间不少于 120 min；技能操作考核时间为 120～360 min；论文答辩时间不少于45 min。
1.8.6 鉴定场所设备
理论知识考试在标准教室进行；技能操作考核在具备必要的工具及设备的工艺装备制造车间进行。
2. 基本要求
2.1 职业道德
2.1.1 职业道德基本知识
2.1.2 职业守则
（1）遵守法律、法规和有关规定。
（2）爱岗敬业，具有高度的责任心。
（3）严格执行工作程序、工作规范、工艺文件和安全操作规程。
（4）工作认真负责，团结协作。
（5）爱护设备及工具、夹具、刀具、量具。
（6）着装整洁，符合规定；保持工作环境清洁有序，文明生产。
2.2 基础知识
2.2.1 基础理论知识
（1）识图知识。
（2）公差与配合。
（3）常用金属材料及热处理知识。
（4）常用非金属材料知识。
2.2.2 机械加工基础知识
（1）机械传动知识。
（2）机械加工常用设备知识（分类、用途、基本结构及维护保养方法）。
（3）金属切削常用刀具知识。
（4）典型零件（主轴、箱体、齿轮等）的加工工艺。
（5）设备润滑及切削液的使用知识。
（6）气动及液压知识。
（7）工具、夹具、量具使用与维护知识。
2.2.3 钳工基础知识
（1）划线知识。
（2）钳工操作知识（錾、锉、锯、钻、绞孔、攻螺纹、套螺纹）。
2.2.4 电工知识
（1）通用设备和常用电器的种类及用途。
（2）电气传动及控制原理基础知识。
（3）安全用电知识。
2.2.5 安全文明生产与环境保护知识
（1）现场文明生产要求。
（2）安全操作与劳动保护知识。
（3）环境保护知识。
2.2.6 质量管理知识
（1）企业的质量方针。
（2）岗位的质量要求。
（3）岗位的质量保证措施与责任。
2.2.7 相关法律、法规知识
（1）劳动法相关知识。
（2）合同法相关知识。
3. 工作要求
本标准对初级、中级、高级、技师、高级技师的技能要求依次递进，高级别包括低级别的要求。
3.1 初级
| 职业功能 |
工作内容 |
技能要求 |
相关知识 |
| 一、 |
（一）作业环境准备和安全检查 |
1.能对作业环境进行选择和整理 |
1.工具钳工主要作业方法和对环境的要求 |
| （二）技术准备（图样、工艺、标准） |
1.能读懂工具钳工常见的零件图及简单工艺装配图 |
1.常见零件及简单装配图的识读知识 |
|
| （三）物质准备（设备、工具、量具） |
1.能正确选用加工设备 |
1.工具钳工常用设备的使用、维护、保养知识 |
|
| 二、 |
（一）零件的划线、加工、精整、测量 |
1.能进行一般零件的平面划线及简单铸件的立体划线，并能合理借料 |
1.一般零件的划线知识 |
| （二）工艺装备的组装 |
能进行简单工具、量具、刀具、模具、夹具等工艺装备的组装、修整及调试 |
1.机械装配基本知识 |
|
| （三）工艺装备的检查 |
能按图样、技术标准及工艺文件对所组装的工艺装备进行检查 |
量具的选用及测量方法 |
|
| 三、 |
工艺装备的验证 |
能参加一般工艺装备的现场验证和鉴定 |
工艺装备验证和鉴定的步骤及要求 |
3.2 中级
| 职业功能 |
工作内容 |
技能要求 |
相关知识 |
| 一、 |
（一）作业环境准备和安全检查 |
1.能进行特殊作业环境的选择和整理 |
1.特殊作业环境下钳工作业安全操作规程 |
| （二）技术准备（图样、工艺、标准） |
1.能读懂较复杂工艺装备的装配图 |
1.较复杂的工艺装备装配图的读图知识 |
|
| （三）物质准备（设备、工具、量具） |
1.能采取措施改进现有工艺装备以满足特殊要求 |
工具钳工常用工具、夹具的种类、结构及使用保养方法 |
|
| 二、 |
（一）零件的划线、加工、精整、测量 |
1.能进行较复杂、大型工件的划线及一般铸件的立体划线，并能合理借料 |
1.复杂、大型工件及一般铸件的划线及借料知识 |
| （二）工艺装备的组装 |
能进行较复杂的工具、量具、刀具、模具、夹具等工艺装备的组装、修整及调试 |
较复杂工艺装备的组装及修整知识 |
|
| （三）工艺装备的检查 |
能按图样、技术标准及工艺文件对所组装的工具、量具、夹具、刀具、模具等工艺装备进行检查 |
工艺装备的检查知识 |
|
| 三、 |
（一）工艺装备的验证 |
1.能参加一般工艺装备的现场验证和鉴定 |
1.一般工艺装备的现场验证及鉴定知识 |
| （二）工艺装备故障分析、排除、修理 |
能分析一般工艺装备的故障原因，并进行故障排除 |
一般工艺装备的故障分析及排除方法 |
3.3 高级
| 职业功能 |
工作内容 |
技能要求 |
相关知识 |
| 一、 |
（一）作业环境准备和安全检查 |
1.能对大型、特殊环境的组内配合工种的作业进行安排 |
1.大型、特殊作业环境下工具钳工作业安全操作知识 |
| （二）技术准备（图样、工艺、标准） |
l.能读懂复杂、精密、大型工艺装备的装配图及相关工艺文件和技术标准 |
1.典型零件及装配图的画法 |
|
| （三）物质准备（设备、工具、量具） |
能进行复杂、精密、大型工具、检具、量具的准备和调试 |
复杂、精密、大型工具、检具、量具的使用知识 |
|
| 二、 |
（一）零件的划线、加工、精整、测量 |
1.能进行精密、复杂、大型工件的划线及复杂铸件的立体划线，并能合理借料 |
1.复杂铸件的划线及借料知识 |
| （二）工艺装备的组装 |
能进行精密、复杂、大型工具、量具、夹具、刀具、模具等工艺装备的组装、修整及调试 |
精密、复杂、大型工艺装备的组装、修整及调试知识 |
|
| 三、 |
（一）工艺装备的验证 |
1.能参加大型、精密、复杂工艺装备的现场验证和鉴定 |
l.大型、精密、复杂工艺装备的现场验证及鉴定知识 |
| （二）工艺装备故障分析、排除、修理 |
能分析大型、精密、复杂工艺装备的故障产生原因，编制故障排除方案 |
l.焊接、电镀、喷涂、镀层等特殊作业知识 |
3.4 技师
| 职业功能 |
工作内容 |
技能要求 |
相关知识 |
| 一、 |
（一）作业环境准备和安全检查 |
能指导大型、特殊作业环境的安排和文明作业计划的实施 |
1.劳动保护有关法规 |
| （二）技术准备（图样、工艺、标准） |
1.能编制一般工艺装备的加工工艺及修复工艺，并能解决关键难题 |
1.加工工艺的编制知识 |
|
| （三）物质准备（设备、工具、量具） |
能进行特殊工作条件下作业前的物质准备 |
特殊工作条件下工艺装备的安装、调试知识 |
|
| 二、 |
（一）零件的划线、加工、精整、测量 |
1.能进行畸形工件的平面划线及立体划线，并能合理借料 |
1.畸形工件的划线知识 |
| （二）工艺装备的组装 |
能解决工艺装备组装过程中的技术难题 |
工艺装备组装中常出现的问题及解决方法 |
|
| 三、 |
工艺装备故障分析、排除、修理 |
能综合分析大型、精密、复杂或带动力驱动工艺装备的故障产生原因，编制故障排除方案，并组织实施 |
1.气动、液压系统知识 |
| 四、 |
（一）指导操作 |
能指导初、中、高级工人进行实际操作 |
培训教学基本方法 |
| （二）理论培训 |
能讲授本专业技术理论知识 |
||
| 五、 |
（一）质量管理 |
l.能在本职工作中认真贯彻各项质量标准 |
1.相关质量标准 |
| （二）生产管理 |
l.能组织有关人员协同作业 |
生产管理基本知识 |
3.5 高级技师
| 职业功能 |
工作内容 |
技能要求 |
相关知识 |
| 一、 |
（一）作业环境准备和安全检查 |
能制定大型、特殊作业环境实施规范和文明作业计划，并组织实施 |
制定实施规范的原则和方法 |
| （二）技术准备（图样、工艺、标准） |
1.能参与编制复杂工艺装备的加工工艺及修复工艺 |
1.计算机辅助设计（CAD）基础知识 |
|
| （三）物质准备（设备、工具、量具） |
能制定本职业进口、特殊、大型、精密工艺装备的全面准备方案 |
国际、国内先进工艺装备的应用知识 |
|
| 二、 |
（一）指导操作 |
能指导初、中、高级工人和技师进行实际操作 |
培训讲义的编写方法 |
| （二）理论培训 |
能对本专业初、中、高级技术工人进行技术理论培训 |
4. 比重表
4.1 理论知识
| 项目 |
初级(%) |
中级(%) |
高级(%) |
技师(%) |
高级技师 |
||
| 基 |
职业道德 |
5 |
5 |
5 |
5 |
5 |
|
| 基础知识 |
15 |
15 |
15 |
10 |
10 |
||
| 相 |
作 |
作业环境准备和安全检查 |
10 |
5 |
5 |
5 |
5 |
| 技术准备（图样、工艺、标准） |
5 |
5 |
5 |
10 |
10 |
||
| 物质准备（设备、工具、量具） |
5 |
5 |
5 |
5 |
5 |
||
| 作 |
零件的划线、加工、精整、测量 |
10 |
10 |
10 |
10 |
10 |
|
| 工艺装备的组装 |
35 |
25 |
20 |
10 |
10 |
||
| 工艺装备的检查 |
15 |
15 |
5 |
5 |
5 |
||
| 作 |
工艺装备的验证 |
— |
10 |
20 |
10 |
5 |
|
| 工艺装备的故障分析、排除、修理 |
— |
5 |
10 |
15 |
20 |
||
| 培训与指导 |
指导操作 |
— |
— |
— |
5 |
5 |
|
| 理论培训 |
|||||||
| 管理 |
质量管理 |
— |
— |
— |
5 |
5 |
|
| 生产组织 |
— |
— |
— |
5 |
5 |
||
| 合计 |
100 |
100 |
100 |
100 |
100 |
||
注：高级技师“作业项目实施”“作业后验证”及“管理”模块内容按技师标准考核。
4.2 技能操作
| 项目 |
初级（%） |
中级（%） |
高级（%） |
技师（%） |
高级技师（%） |
||
| 技 |
作业前准备 |
作业环境准备和安全检查 |
10 |
10 |
5 |
5 |
5 |
| 技术准备（图样、工艺、标准） |
5 |
5 |
5 |
10 |
10 |
||
| 物质准备（设备、工具、量具） |
5 |
5 |
5 |
5 |
5 |
||
| 作业项目实施 |
零件的划线、加工、精整、测量 |
15 |
15 |
10 |
10 |
10 |
|
| 工艺装备的组装 |
50 |
45 |
35 |
25 |
15 |
||
| 工艺装备的检查 |
15 |
10 |
10 |
5 |
5 |
||
| 作业后验证 |
工艺装备的验证 |
— |
5 |
15 |
15 |
15 |
|
| 工艺装备故障分析、排除、修理 |
— |
5 |
15 |
15 |
25 |
||
| 培训与指导 |
指导操作 |
— |
— |
— |
5 |
5 |
|
| 理论培训 |
|||||||
| 管理 |
质量管理 |
— |
— |
— |
5 |
5 |
|
| 生产管理 |
|||||||
| 合计 |
100 |
100 |
100 |
100 |
100 |
||
注：高级技师“作业项目实施”“作业后验证”及“管理”模块内容按技师标准考核。
